神南產業(yè)公司機電設備維修中心：三點發(fā)力，讓質量“效益”疊滿
2025-08-26 16:33:43
來源：西部決策網
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一直以來，神南產業(yè)公司機電設備維修中心始終錨定“預防為主、過程控制、持續(xù)改進”的質量管理精髓，將“零缺陷”目標深度融入每一道檢修工序，精準施策，持續(xù)發(fā)力，讓質量管理“效益”疊滿。
多共享，奏響“技術曲”
“仰焊時焊條角度要保持45度，電流調至180～200A，這樣熔池才能更穩(wěn)定……”在三機班的班前會上，高侯彥正結合實操案例，為新員工細致講解焊接技巧，臺上臺下互動頻繁，氣氛熱烈。這是車間響應中心技術傳承號召、推動技術共享的生動縮影。
中心鼓勵各車間加強技術交流與傳承，三機車間針對新員工設備結構掌握不熟練、檢修技能薄弱等問題，積極落實中心要求，創(chuàng)新開展“送技術到班組”“一幫一、師帶徒”等特色活動，搭建全員技術交流平臺。活動中，技術骨干與一線員工圍繞檢修常見設備損壞原因、操作規(guī)范、故障應急處理及日常維護保養(yǎng)等關鍵內容深入研討，將多年積累的“獨門絕技”轉化為全員共享的“通用教材”。通過技術共享，不僅加速了新員工成長，更有效降低了設備故障率，為中心安全生產和質量提升筑牢了技術根基。
嚴管理，精耕“責任田”
一次性把事情做好，對于每個質量節(jié)點和控制點逐一進行確認，對于質量控制點等進行數(shù)據(jù)記錄，嚴格落實中心雙三級驗收制度，做到整個檢修過程有數(shù)據(jù)可依，有責任人可查，為以后的檢修留下數(shù)據(jù)和記錄。
為確保檢修質量，車間始終堅持“檢修前、過程中、作業(yè)后”全員、全方位、全過程的質量把控，嚴把“人、機、料、法、環(huán)”各個影響質量的環(huán)境和因素，杜絕檢修質量事故發(fā)生，緊抓檢修工作驗收合格率，層層壓實責任，自上而下抓好檢修質量，逐日細化檢修任務。加強檢修作業(yè)的各項管理及配合協(xié)調工作，建立了明確的質量責任體系。
精工藝，練就“硬功夫”
今年以來，車間為突破減速器圖紙困境積極尋求多種解決方法。對進口減速器進行逆向測繪攻堅，累計測繪行星齒輪、輸出軸等核心部件50余件尺寸參數(shù)，重建全套減速器數(shù)字化模型，填補技術資料空白。
在工藝優(yōu)化上，車間遵循中心“產學研用相結合”的發(fā)展理念，創(chuàng)新性采用“請師到家+產學研用”協(xié)同模式，邀請設備原廠技術團隊現(xiàn)場指導組裝，通過記錄關鍵參數(shù)、細化工序標準，對現(xiàn)有組裝作業(yè)指導書進行全面升級。依托中心搭建的“故障案例庫+模塊化實訓平臺”，組織班組青年技術骨干參與，培養(yǎng)出6名能獨立完成高精度減速器齒輪裝配的技術尖兵，將維修周期從15天壓縮至7天。2025年以來，車間累計檢修出廠減速器77 臺，其中自主修復52臺，自修占比達67.53%，節(jié)約外委費用 663.69萬元，為中心降本增效目標的實現(xiàn)提供了有力支持。《減速器檢修作業(yè)指導書與質量控制標準》的編制發(fā)布，更是將技術突破轉化為標準化成果，讓“卡脖子”難題成為提升中心核心競爭力的“磨刀石”。
中心以技術共享夯實質量基礎、以精細管理守住質量底線、以工藝革新突破質量瓶頸，狠抓檢修全過程規(guī)范化管理。高效、優(yōu)質地完成各類設備檢修任務，用實打實的舉措推動檢修質量持續(xù)躍升，轉化為一套常態(tài)化、長效化的質量管理組合拳。（供稿：王磊）
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